Méthodes conventionnelles de production de PTFE

Le point de fusion cristallin du PTFE est de 327℃, mais la résine doit être supérieure à 380℃ pour être à l’état fondu.De plus, le PTFE présente une extrêmement forte résistance aux solvants.Par conséquent, il ne peut utiliser ni le traitement par fusion ni le traitement par dissolution.Généralement, la production de ses produits ne peut se faire que comme la transformation des métaux et de la céramique.La poudre est d'abord compactée, puis frittée et usinée, ou formée par extrusion, formage isobare, formage de revêtement et formage par calandrage.

Le point de fusion cristallin du PTFE est de 327℃, mais la résine doit être supérieure à 380℃ pour être à l’état fondu.De plus, le PTFE présente une extrêmement forte résistance aux solvants.Par conséquent, il ne peut utiliser ni le traitement par fusion ni le traitement par dissolution.Généralement, la production de ses produits ne peut se faire que comme la transformation des métaux et de la céramique.La poudre est d'abord compactée, puis frittée et usinée, ou formée par extrusion, formage isobare, formage de revêtement et formage par calandrage.

Moulage par compression

Le moulage par compression est le plusTraitement de moulage en PTFEméthode actuellement utilisée pour le PTFE.Le processus de moulage est une méthode dans laquelle certains matériaux de moulage (poudres, granulés, matériaux fibreux, etc.) sont placés dans un moule métallique et moulés à une certaine température et pression.Le polymère traité par moulage par compression n'est pas limité par son poids moléculaire et presque tous les plastiques peuvent être traités par moulage par compression.Les principales caractéristiques du moulage par compression sont : un faible coût, un équipement simple, un faible investissement et non limité par le poids moléculaire du plastique traité ;les inconvénients sont une faible efficacité de production, une intensité de travail élevée et une qualité de produit instable.Le poids moléculaire relatif du PTFE est trop élevé et la fluidité est extrêmement mauvaise.Lorsque les autres méthodes de traitement sont immatures, les pays du monde entier utilisent principalement le moulage par compression pour traiter les produits en PTFE.

Le processus spécifique de moulage par compression est divisé en ① méthode presse-frittage-presse ;② méthode de frittage ;③ méthode de chauffage-presse rapide ;④ presser et fritter simultanément.

Hydroformage

La méthode hydraulique est également appelée méthode d'égalisation et méthode à pression égale, qui consiste à ajouter de la résine PTFE uniformément entre le sac en caoutchouc et la paroi du moule, puis à injecter le liquide (eau couramment utilisée) dans le sac en caoutchouc, et le sac en caoutchouc qui génère la pression s'étend jusqu'à la paroi du moule et se compacte. La résine devient une méthode de préforme.Cette méthode peut être utilisée pour fabriquer des manchons plus grands, des réservoirs de stockage à fond, des coques hémisphériques, des colonnes de tour, de grandes dalles, etc., et peut également être utilisée pour fabriquer des tés, des coudes, des matériaux profilés, etc. avec une structure composite PTFE intégralement doublée.Produits aux formes complexes.Le principal avantage de l’hydroformage est la structure simple des équipements et des moules.Une pompe à eau ordinaire remplace une presse à fort tonnage.Le produit est uniformément comprimé, a une densité constante, peut fabriquer des composants à grande échelle, présente des formes complexes et des structures de revêtement simples.

Formage par poussée

Pousser est aussi appeléextrusion de pâtemoulage.La résine dispersante tamisée de 20 à 30 mesh est mélangée avec des additifs organiques (toluène, éther de pétrole, huile solvante, etc., la proportion du poids de la résine est de 1/5) pour fabriquer une pâte.Pré-comprimé dans un flan simple rond à paroi épaisse, puis placez-le dans le matériau de la presse et utilisez un piston pour le former sous chauffage.Après séchage, il est fritté à une température de 360 ​​~ 380 °C et après refroidissement, un tube poussoir, une tige et d'autres produits résistants sont obtenus.Les produits Push sont limités aux tiges d'un diamètre de 16 mm ou moins et aux tuyaux d'une épaisseur de paroi de 3 mm ou moins.

Moulage par extrusion en spirale

L'extrudeuse à vis de poudre PTFE est différente de l'extrudeuse utilisée pour les autres thermoplastiques.Le moulage par extrusion des thermoplastiques Zengtong consiste à faire avancer le matériau grâce à la rotation de la vis, tout en jouant également le rôle de compression, de cisaillement et de mélange., Le matériau fond également par la chaleur générée par la force pure et le chauffage externe du matériau.La vis de l'extrudeuse à vis PTFE joue uniquement le rôle de convoyage et de poussée, de sorte que le matériau passe à travers la tête d'une extrudeuse monovis à double filetage, pas égal et profondeur égale, puis entre dans la filière pour le frittage, le refroidissement et moulage avec la pression fournie par le dispositif de contre-pression pour atteindre l'objectif continu.Lors du traitement du PTFE avec une extrudeuse monovis, de grandes difficultés sont souvent rencontrées.Le coefficient de frottement de la poudre de PTFE étant très faible, il provoque un glissement pendant le processus d'alimentation, ce qui réduit considérablement la capacité de transport de la vis.De plus, en raison de la friction et de la génération de chaleur, la poudre peut coller à la vis ou au baril, rendant l'alimentation plus difficile et instable.

Ces dernières années, des vis jumelées ont également été utilisées dans le traitement de matériaux de cette nature particulière.Son principe d'alimentation est différent de celui des extrudeuses monovis.Il a un effet de transport positif et peut surmonter le glissement de la poudre UHMWPE dans la vis.Améliore considérablement la capacité d'alimentation des vis.Parmi eux, l'extrudeuse à double vis contrarotative a de meilleurs effets de mélange et d'homogénéisation que l'extrudeuse à double vis à rotation identique, mais en raison de sa force de séparation plus grande, l'effet de cisaillement au niveau de l'espace entre les vis est plus important, provoquant une surchauffe du matériau. et extruder.Le poids moléculaire du matériau de sortie peut être réduit d'environ 40 %.Si la cour est agrandie et que les vis ne sont pas engagées, le matériau collera au métal le plus chaud.Cependant, l'utilisation d'extrudeuses à double vis co-rotatives ne pose pas les problèmes ci-dessus.L'effet de cisaillement du matériau dans l'extrudeuse est relativement faible et la chaleur requise pour la plastification provient entièrement d'une source de chauffage externe, de sorte qu'elle peut être contrôlée avec précision afin que la dégradation par surchauffe du matériau pendant le processus d'extrusion puisse être minimisée, et en même temps pour maintenir le flux de matériaux dans la tête de la machine est normal et stable, et la conception de la taille de la section de la tête de la machine doit être adaptée au volume du matériau transporté par la vis.La vitesse de rotation de la vis ne peut pas non plus être rapide, généralement de l'ordre de 10 tours par minute.Afin d'éviter que le matériau ne colle soudainement à la surface métallique, la température d'extrusion doit être strictement contrôlée.

Moulage par extrusion à piston

Le moulage par extrusion à piston pour le traitement des plastiques est une ancienne méthode de transformation du plastique.Depuis l’émergence des matières plastiques, les gens ont commencé à utiliser cette méthode pour traiter les plastiques.Pour traiter le PTFE avec une extrudeuse à piston, une résine quantitative est pressée dans le moule, le piston est animé d'un mouvement alternatif et il est pressé dans une préforme.De cette manière, plusieurs préformes sont formées dans la filière.En raison du frottement mutuel entre la résine PTFE et du frottement entre la résine PTFE et la paroi de la filière, une résistance est générée.Dans le même temps, l'expansion volumique de la préforme lors du frittage dans la matrice génère également une résistance, de sorte qu'il s'agit d'une préforme d'un seul segment.Le frittage et le refroidissement sous pression forment un tout continu.Les avantages de cette méthode sont les suivants : il n'y a pas de cisaillement pendant le processus de moulage, le poids moléculaire relatif est réduit, la qualité du produit est bonne et il n'est pas limité par le poids moléculaire relatif, et il peut traiter de grands diamètres avec un diamètre maximum de 500 mm et une épaisseur de paroi de seulement 3 mm.Tuyau.Cependant, en raison de la faible surface de contact entre la matière première et la partie chauffante lors du processus d'envoi, l'efficacité du chauffage est faible, ce qui limite la vitesse de son extrusion.